在页岩气、煤层气等油气资源开发中，压裂技术是提高产量的关键手段。然而，大规模压裂作业中，施工管路的摩阻问题严重制约了排量和效率。聚丙烯酰胺与压裂用减阻剂的结合，

成为解决这一问题的有效方案。  

减阻剂的作用原理与技术指标

减阻剂的核心功能是通过分子排列减少流体在管路内壁的湍流状态，减少分子内运动阻力。目前主流的减阻剂分为高分子聚合物和粘弹性表面活性剂两类。其中，聚丙烯酰胺（PAM）

及其衍生物因其优异的降阻性能和低成本，成为压裂液体系的核心添加剂。  

根据技术标准，粉末减阻剂需满足分子量＞1500万、溶解时间≤5分钟、相对减阻率≥70%；乳液减阻剂则要求分子量＞1600万、与水任意比互溶、溶解时间≤1分钟。这些指标确保了减

阻剂在高压、高排量条件下的快速响应和持久xiao果。  

压裂用减阻剂的优化方向

压裂用减阻剂在压裂液中的应用面临两大挑战：一是高剪切速率下的分子链断裂风险，二是储层吸附导致的润湿性改变。针对这些问题，现代减阻剂通过以下方式优化：  

• 抗盐性能提高：返排液配液需求推动抗盐型减阻剂的研发，使其能在高矿化度环境中保持稳定性。  

• 抗剪切能力增强：通过引入长侧链单体和交联剂，形成三维网状结构，避免分子链过度水解。  

• 溶解性改进：部分产品实现10秒内挂丝的快速溶解，满足连续混配工艺要求。  

实际应用案例

在页岩气压裂中，减阻剂的应用显著提高了施工效率。例如，某项目采用改性聚丙烯酰胺乳液后，相同泵压下排量提高20%，施工压力减少15%。实验数据显示，80℃条件下，优化后的

季铵盐表面活性剂减阻率可达80%以上，远超行业要求的70%基准。  

此外，复配技术进一步拓展了减阻剂的功能边界。通过添加助排剂、粘土稳定剂等组分，形成了适应不同地层条件的“一剂多用”体系。例如，抗盐型减阻剂可兼容返排液配液，减少清

水消耗；而压裂用稠化剂则能调节体系黏度，平衡降阻与携砂需求。  

技术挑战与发展趋势

尽管减阻剂技术已取得显著进展，但仍存在改进空间：  

• 环保性：需开发可生物降解的聚合物，减少对储层的长期影响。  

• 智能化：通过实时监测摩阻数据，动态调整减阻剂加注浓度。  

• 多功能集成：将降阻、破胶、抑菌等功能整合到单一添加剂中，简化现场cao作。  

未来，随着油气开发向深层、复杂构造延伸，减阻剂与压裂用减阻剂的协同优化将继续成为研究zhong点。通过材料创新和工艺升级，这一技术有望进一步推动油气开采的gao效化与绿

色化。